La méthode HACCP permet une meilleure gestion des risques de la sécurité des aliments, spécialement durant leur stockage.
Afin de vous aider à comprendre son fonctionnement, nous allons parler des 3 chiffres clés de l’HACCP : les 7 principes, les 5 M et les 12 étapes de la mise en œuvre.
Toutefois, avant d’aller plus loin, nous allons vous donner une brève définition de cette méthode, ainsi que quelques informations essentielles la concernant.
Voir en un coup de cuillère à pot...
Définition de la HACCP
La HACCP ou « Hazard Analysis and Critical Control Points », qu’on peut traduire par « Analyse des risques et maîtrise des points critiques », est une méthode systématique de gestion de la sécurité des aliments, notamment au niveau du stockage.
Elle a été développée dans les années 1960 par la NASA en collaboration avec l’industrie alimentaire. L’objectif était de garantir la sécurité des aliments pour les astronautes dans l’espace. Depuis, elle est devenue une norme internationale.
En France, comme dans la plupart des pays européens, la mise en place d’un système HACCP est obligatoire pour les entreprises impliquées dans la chaîne alimentaire.
Elle est régie par le règlement CE n° 852/2004 de l’Union. Ce dernier concerne notamment les entreprises impliquées dans la production, la transformation, la distribution ou la vente de denrées alimentaires. On peut citer par exemple les restaurants, les supermarchés, les boulangeries, les traiteurs, les cantines, les abattoirs, les laiteries, les importateurs et exportateurs, etc.
Concrètement, la HACCP a été créée pour détecter et éradiquer l’ensemble des dangers susceptibles d’apparaître durant le stockage et la préparation des aliments.
On parle principalement de normes d’hygiène, même si en réalité l’HACCP ne se limite pas à cet unique point de vue. En effet, elle propose un ensemble de solutions, que nous allons d’ailleurs évoquer à travers les paragraphes suivants.
Les 7 principes de la HACCP
Les 7 principes permettent de comprendre rapidement cette méthodologie. Les voici :
- L’analyse des dangers : une étape d’étude qui permet de rassembler les dangers potentiels et les différentes conditions qui doivent être remplies pour qu’ils apparaissent réellement.
- L’identification des PCC ou Points Critiques de Contrôles : ce sont des étapes clés qui vont être obligatoires, comme un traitement thermique pour l’élimination des micro-organismes par exemple.
- L’établissement des limites critiques à ne pas dépasser (quantitativement) : par exemple une température maximale à respecter pour assurer une non-prolifération des micro-organismes, etc.
- La mise en place d’une procédure de surveillance des points critiques : par exemple un appareil qui mesure la température si on reprend l’exemple précédent.
- La définition et la mise en place des actions correctives en vue de corriger le tir en cas de non-respect des points critiques.
- La vérification des actions correctives : puisqu’il peut arriver qu’une action corrective en vue de remettre en conformité ne soit pas suffisante dans certains cas.
- La mise en place d’une documentation précise qui renferme tous les éléments qui ont été identifiés et énoncés. Ces derniers serviront durant l’étape de la formation, durant la gestion des risques et durant les audits et les contrôles officiels.
Les 5 M de la HACCP
Les 5 M sont les différents éléments qui vont impacter directement la sécurité des aliments. Ils doivent surtout être pris en compte durant l’étape de l’analyse, la première de la liste que nous venons d’évoquer.
Le milieu
Le milieu peut englober tout l’environnement où doivent évoluer et où seront stockés les aliments. En un mot, tout doit être propre et en bon état.
L’agencement, le nettoyage, l’aération, la fréquentation ou encore la disposition des différents composants sont des éléments qui doivent être pris en compte.
La main d’œuvre
Le personnel doit être en bonne santé et avoir les bonnes habitudes d’hygiène. Ils doivent également être formés sur les principes de l’HACCP puisque la mise en œuvre leur revient en grande partie.
Le matériel
Le matériel doit être propre et désinfecté régulièrement. Cependant, ce n’est pas tout. Le matériel ne doit pas non plus être source de contamination d’aucune sorte. Certains matériaux peuvent par exemple ne pas convenir à certains types d’aliments.
Les méthodes
À quel moment par exemple un ingrédient doit-il être lavé pour éviter les risques ? Doit-il passer par une eau bouillante ? La mise en place de différentes méthodes de ce genre permettent de clarifier les CCP comme nous l’avons évoqué plus haut. Les méthodes de nettoyage des matériels et des locaux font partie de cette rubrique.
La matière
La maîtrise de la provenance du matériel permet de s’assurer de sa nature, de son hygiène, etc. Certaines matières ne conviennent pas à certains aliments. Ainsi, la conservation dans des matières en plastique par exemple comporte des risques.
Les 12 étapes de la HACCP
Une fois les 7 principes et les 5M acquis, il ne vous sera pas difficile de comprendre les 12 étapes suivantes pour la mise en œuvre de la méthode HACCP.
- La constitution de l’équipe HACCP.
- La définition des produits, des PCC et des rôles joués par les différents facteurs sur les risques (matières premières, packaging, chaînes de conservation et d’acheminement, date limite de consommation, etc.).
- La description de l’utilisation du produit en vue de prévoir les facteurs risques.
- La description des étapes de fabrication qui est un élément clé du processus.
- La mise en situation des étapes de fabrication en vue de dégager les différents points non soulevés lors de la description.
- L’analyse des dangers (Principe n°1).
- L’identification des PCC (Principe n°2).
- La fixation des seuils critiques (Principe n°3).
- L’établissement du système de surveillance pour chaque PCC (Principe n°4).
- L’établissement des mesures correctives (Principe n°5).
- La vérification et la validation des mesures correctives (Principe n°6).
- L’établissement du document de base des méthodes HACCP à appliquer (Principe n°7).
